全国劳模陈建国：跨界生产口罩，他“丝毫”不差

陈建国 受访者供图

　　在广汽部件工作15年共申请103项专利；为集团跨界生产口罩，从“零”开始组装调试8000多个零件，误差不超过3丝米。从苦心钻研汽车零部件到攻坚克难口罩生产设备零件，广汽集团下属广汽部件技术中心工艺工程部部长陈建国秉持多年不变的“匠心”，坚持对卓越产品品质的追求。“如果缺乏内心深处的匠心意识，更高的自我要求便无从谈起。做事如此，做人也概莫能外。”陈建国常常这样提醒自己。

　　5天攻克口罩核心工艺难点

　　2020年2月，随着新冠肺炎疫情的蔓延，市面上口罩较为紧缺，广汽集团决定“跨界”生产口罩。口罩生产设备的组装调试研究工作落到了陈建国的头上。

　　陈建国进入汽车制造行业近30年，造汽车零件，他经验丰富，可是说到生产口罩，对他来说，一切要从“零”开始。接到任务后，陈建国连夜派出技术人员到东莞各口罩厂学习，同时带领团队着手进行生产的前期准备。作为开发技术总负责人，陈建国详细了解生产设备工艺参数、工艺过程重要管控要点，以及口罩核心材料的主要成分、成型原理和工艺特性，并带领团队攻克设备整线自动化调试难题。

　　设备是整体运转起来了，但是在带料调试生产线的过程中，陈建国遇到新问题。“我们发现口罩本体在成型后，通气阻力过大，无法达到一次性医用口罩的标准要求。”陈建国说，发现问题后，他熬了一个通宵找出问题所在并成功攻克，最终保证了口罩本体通气阻力符合标准要求。

　　正式生产时，口罩本体送料稳定性出了问题。陈建国告诉记者，产线出的口罩本体成型后有轻微变形上翘，导致耳带焊接位置不一致或焊接偏位。他又是连续几天不休息，找出解决办法——在本体成型设备出料口输送带增加防静电棒，最终使得口罩本体耳带焊接合格率从原来的75%提升到95%以上，生产效率也从原来生产节拍从原来1.3S提升到1S。

　　“我们在短短的5天内攻克了口罩核心工艺难点，完成了第一台自主开发口罩产线的调试工作，为抗击疫情做出了贡献。”陈建国说。

　　研发多项工艺填补行业空白

　　“搞研发，就不能怕！”从事汽车行业30多年，陈建国共申请专利103项，目前已授权外观专利1项，实用新型专利38项。他主持开发的乘用车隔音垫用EVA（POE、PBE）+PE体系和EPDM体系的隔音件片材得到日本认可，填补了当时国内该领域的空白；面对广汽部件自主座椅开发技术尚不成熟的情况，他带领着团队连续三个月放弃周末休息时间，攻坚克难，完成了广汽第一款自主研发座椅骨架平台的开发，并运用在广汽GA3、GA6、GS4、GA8车型；为解决广汽菲克菲翔车型仪表台、门板、副仪表台、座椅等模具开发和产品质量问题，他在炎热天气下连续奋战，一个多月内解决了近百副模具的问题，保证了整车开发的进度。

　　2013年，他来到广汽部件技术中心前身技术部。当时广汽部件将汽车换挡器作为重点产品研发，他迎难而上，夜以继日投入工作中。其间，他患上了严重的呼吸道疾病。为保证换挡器开发项目顺利进行，他在手术后第3天就回到岗位。同时，他深入调查研究国内外电子换挡器发展趋势，带领团队开始线控式换挡系统的技术研发，突破了60多项技术难题。截至2019年年底，该项研发已实现广汽乘用车3个车型换挡器达到量产水平，填补了广汽集团在汽车电子换挡器领域的空白。

　　（编辑：邓佩莹）